SERVICE 事業内容 一般的な金属加工法に対するμ-MIM® の利点

機械加工との比較

複雑形状部品を短納期に量産するにはµ‐MIM®

機械加工は精密加工における代表的な工法ですが、求められる精度や形状の複雑さに比例して工数が増し、コストが増大します。また、加工時の材料ロスが多く加工時間も掛かるため大規模な量産には向かない工法です。

μ-MIMでは機械加工と同等の精度で複雑形状部品の安定した量産が可能です。加えて、複数部品の一体化による大幅な加工コストダウンの見込める製品ではもっともMIMへの工法転換のメリットが生じます。

プレス加工との比較

複雑形状部品を高精度に量産するにはµ‐MIM®

プレス加工、MIM共に量産向きの製法ですが形状自由度や材料選択性でMIMが有利です。
プレス加工では破れが生じてしまうような薄肉形状やアンダーカット形状、微細構造もμ-MIMであれば高精度に量産可能です。

ダイキャストとの比較

材料選択肢，強度面ではµ‐MIM®が有利

ダイキャストは溶融金属を金型に圧入する鋳造法のひとつで、量産性に優れ、形状自由度も高いですが、材料がAl,Zn,Mg系合金など低融点金属に限定されます。
また、製品内部に鋳巣を含む可能性があり、強度の再現性が確保しにくいです。
µ-MIM®は高密度に焼結するので，溶製材と同等の機械強度を得られます。

ロストワックスとの比較

薄肉形状の大ロット生産にはμ-MIMが最適

ワックス製の原型を鋳砂で覆い、原型を溶かした空間に溶融金属を流し込むのがロストワックス法です。
形状自由度の高さや材料の選択肢も広いですが、工程が多く、最終仕上げ加工も必要となります。
また微小部品の生産には向いておらず、細隙の多い部品や薄肉形状への対応はできません。

μ-MIMはロストワックスでは対応困難な薄肉・微小サイズの部品の量産に最適です。

粉末冶金との比較

幅広い材料選択性をそのままに、高い形状自由度と緻密化を実現

粉末冶金は原料となる金属粉末を金型で圧縮成形し焼結する製法です。
量産性に優れ、高融点材料や難削材にも対応可能です。
焼結上がりでミクロン台の微細な空隙を持ち、含油などの機能性を付与することも可能ですが、機械強度の低下や面粗度の低下などデメリットもあり、3次元の複雑形状への対応もできません。

μ-MIMは幅広い材料の選択肢はそのままに、粉末冶金の短所を克服した工法といえます。

金属3Dプリンターとの比較

3Dプリンターの量産化への課題を解決。材料選択性や精度・強度でも有利

3Dデータを元に金属粉末を立体印刷する工法で、どのような形状にも対応可能ですが積層面に対して強度に異方性が出たり、積層面にシマ模様が現れるなど製品表面が二次加工無しでは粗くなります。
金型を用いないため短納期で多品種の試作に適しています。
しかし、製品1つあたりの機械の専有時間が長く量産には不向きです。

近年では3Dプリンターで試作したものの量産化対応にMIMを採用頂くケースが増えております。